東方電氣集團東方汽輪機有限公司（簡稱東方汽輪機）堅持加快推進數字化轉型升級，建成行業(yè)首個5G全連接數字化工廠，成為行業(yè)首家通過智能制造成熟度3.0認證企業(yè)，為建設世界一流企業(yè)增添動力。8月24日，東方汽輪機舉行5G全連接數字化工廠啟動儀式，點亮數字化發(fā)展道路重要里程碑節(jié)點，打造了離散制造企業(yè)數字化轉型的示范案例。
東方汽輪機行業(yè)首個5G全連接數字化工廠以具有自主知識產權的工業(yè)互聯(lián)網平臺為底座，構建5G專屬網絡，基于包含27個宏基站240個微基站、30余萬個數字測點的邊緣層，1ms實現全域數據實時采集；依托具有100萬億次/秒超算能力的基礎層，實現數據集中處理；構建融入300余個工業(yè)模型、400余個核心算法的平臺層，支撐業(yè)務全棧開發(fā)；部署包含9個生產制造系統(tǒng)、5個研發(fā)設計系統(tǒng)、3個管理決策系統(tǒng)等63個工業(yè)應用系統(tǒng)的應用層，連接1500余臺生產設備、9個數字化車間的21條數字化產線，建立數字研發(fā)、數字管理、智能制造、智慧產品服務、智慧園區(qū)五大板塊，每日并行處理超500G數據，實現人員、技術、資源、制造、產品全領域數據互聯(lián)互通，使經營效率大幅提升、生產成本不斷降低、產品質量持續(xù)改善。
行業(yè)首個總裝數字化車間
數字研發(fā)板塊通過三維設計工藝一體化平臺、仿真系統(tǒng)、工具數據管理系統(tǒng)等5個研發(fā)設計系統(tǒng)，實現產品設計和工藝設計協(xié)同?；趨祷O計，提升核心產品研發(fā)設計效率25%；建設完成核心產品三維數字化設計標準，三維模型作為單一數據源傳遞，設計工藝高度集成化?；诮Y構化工藝設計和工藝知識庫、工藝資源庫、工藝裝備庫的系統(tǒng)建設，實現工藝設計效率提升30%。作為下游制造系統(tǒng)數據源，依托三維設計工藝一體化平臺，實現產品模塊化、數據結構化、工藝標準化，為高效制造打下堅實基礎。
國內首個綠色高效焊接數字化車間
數字管理板塊建立供應鏈管理系統(tǒng)、項目信息管理系統(tǒng)以及運營分析系統(tǒng)三大核心管理決策系統(tǒng)，覆蓋企業(yè)經營核心需求，重構數字流程，共享數據價值。供應鏈管理系統(tǒng)，打破風箏線式的供應商離散管理模式，依托統(tǒng)一平臺接入800多家核心供應商，輻射2500余家全球供應商，將訂單執(zhí)行、物資采購、質量評價等業(yè)務數字化，為企業(yè)、供應商、客戶的高效協(xié)同提供全流程智慧助力。項目信息管理系統(tǒng)，改變單純的人為管理模式，以數字手段深入研發(fā)設計、生產制造、產品服務全脈絡，實現項目執(zhí)行信息零延遲、零誤報掌握。運行分析系統(tǒng)，置于數字化工廠系統(tǒng)最頂層，部署智能分析模型，在百萬億數據中挖掘數據價值，提供企業(yè)全線條分析報表，輔助企業(yè)各層級決策。
智能制造板塊建設以MES為核心的生產管理系統(tǒng)，實現計劃排產、制造執(zhí)行、質量追溯的閉環(huán)管理。通過數字化系統(tǒng)與自動化產線深度融合，建成國內首個葉片加工無人車間及首條黑燈產線，人均效率提升650%，設備利用率達到90%。建成國內首個綠色高效焊接數字化車間，首創(chuàng)行業(yè)三零（零缺陷、零排放、零變形）焊接新模式，實現窄間隙智能焊接、多機器人協(xié)同焊接、焊縫AI檢測、5G+焊接數采等關鍵技術在汽輪機產品上的應用，人均效率提升300％，直接碳減排380噸/年。建成行業(yè)首個總裝數字化車間，開啟汽輪機數字總裝替代傳統(tǒng)實物總裝的新紀元，突破大空間全尺寸測量難、實物裝配周期長等行業(yè)技術壁壘，實現總裝周期縮短40％、測量準確率100％。建成全流程制造隔板數字化車間，實現隔板數字交付，首次實現極限空間柔性智能焊接、復雜空間曲面構件機器人焊接磨削一體化等智能化制造，產品制造周期縮短25％，焊接合格率提升至99.5％。
智慧產品服務板塊自主研發(fā)“智云創(chuàng)源”平臺，引入視覺、射頻、超聲等先進傳感技術，通過關鍵螺栓應力監(jiān)測、轉子無源無線測溫、末葉安全監(jiān)測等智能硬件，實現機組狀態(tài)“智感知”；搭建高溫部件壽命評估、軸系故障診斷等模塊，具備故障預警與診斷分析等智能化功能，實現機組“智診斷”；開發(fā)機組能效分析和冷端優(yōu)化等在線尋優(yōu)技術研發(fā)，合理優(yōu)化汽輪機運行參數，降低機組煤耗1.5～3g/kW·h，實現機組“智優(yōu)化”；推出汽機島協(xié)調控制方案，縮短冷態(tài)啟動時間30%以上，大幅減少運維人員，具備一鍵啟停功能，實現機組“智調節(jié)”；構建設備數字孿生體，實現實體機組與虛擬鏡像的孿生協(xié)同運行，徹底革新現有人機交互模式，實現機組“智運行”。目前，智慧產品解決方案已覆蓋煤電、核電、燃機、工業(yè)透平、新產業(yè)五大板塊，20余項目、近40臺機組。
綜合能源示范區(qū)
智慧園區(qū)構建智慧園區(qū)綜合管理系統(tǒng)，依托30萬+數字測點實時接入人員訪客信息、車輛安防信息、能源調度信息，協(xié)同分析、平臺化調度，園區(qū)神經最末梢。園區(qū)內建成川內最大的光儲充綜合能源利用示范項目，為園區(qū)提供綠色能源的同時，每年降低二氧化碳排放近800噸。將數字技術帶到對口幫扶的涼山州昭覺縣火普村，建設智慧能源、數字村務、數字安防，打造新時代數字火普，通過5G連接即使相隔千里也能第一時間掌握數字鄉(xiāng)村動態(tài)。
數據驅動發(fā)展，智能變革生產。東方電氣將搶抓新一輪科技革命和產業(yè)變革的機遇，解放思想，主動求變，深入推進數字化轉型和綠色低碳轉型，在數字時代中交出屬于東方的亮眼答卷。
